一、技术要求概述 该设备用于碳纤维热固性树脂单向或织物预浸料和玻璃纤维预浸料等材料的数控加工，科研生产，及加工工艺实训教学。 二、详细技术要求 2.1 基本结构 工作台采用传送带式，横梁为移动式结构，能实现预浸料自动下料裁切，与自动标记，且能保证下料效率和精度。 要求设备结构设计合理，有足够的静态、动态刚度。所选伺服驱动系统执行元件精度高、可靠性好、响应速度快。机床使用、操作、维修方便，防护设施齐全，造型美观。 2.2主要标准 2.2.1自动下料机的设计制造符合ISO国际标准、CE标准（CE）及制造国国家标准和中国的有关安全标准；制造厂家应符合国家环境保护及职业健康安全的相关标准或规定，并提供认证证书； 2.2.2自动下料机噪音及检测应符合相关国家标准，设备本体的噪音：≤78Db(A)，杂音测量满足GB/T16769； 2.2.3自动下料机所有零、部件和各种仪表的计量单位应全部采用（SI）国际单位标准； 2.2.4自动下料机所使用的所有标准件均应当使用中国国家标准（公制）； 2.2.5设备自带控制软件及排版软件需为卖家自主开发，并提供软件著作权证书。 2.3 设备主要技术参数 2.3.1台面尺寸： 传动式自动下料机。台面宽度：1500mm（标准规格）≤宽度≤1800mm（标准规格），台面长度：1700mm（标准规格）≤长度≤2200mm（标准规格）。 能够连续过窗裁切下料，无材料长度限制；能够裁切幅宽1.3米以内的各种薄层材料。 2.3.2裁切能力： 设备应具备裁切预浸料（碳纤维和玻璃纤维）的能力，同时能够精准裁剪薄层材料，包括但不限于预浸料、真空袋、橡胶垫、脱模布等，单层材料厚度≤3mm； 2.3.3切割精度：≤±0.4mm； 2.3.4重复定位精度：≤0.38mm。 2.3.5 最大切割速度≥90m/min。 2.3.6机头最大加速度≥7m/s² 2.3.7切割后，料边整齐不变形，无毛边。且能保证一次切割达到切割效果； 2.3.8伺服系统与设备系统相配套； 2.3.9工作控制区桌面应当牢固可靠，在一定范围内可移动，操作方便。 2.4 设备控制系统 2.4.1系统界面应配备中文界面，界面简洁、操作简单。 2.4.2控制系统配置不低于以下配置：Intel i5处理器、8G内存，512G固态硬盘、21″显示器、并有USB、以太网等数据交换接口。系统通讯数据接口：工业以太网网络接口（协议：TCP/IP)； 2.4.3 控制系统有断电、漏电等保护，适合碳纤维材料的裁剪环境。 2.4.4切割过程中可手动中断切割任务，任务重新启动后可自动完成未完成的任务，并能修改裁剪路径。 2.4.5具有单片补切功能，可在排料图中手动挑选料片进行补切。 2.4.6控制软件应允许直接输入Catia、AUTOCAD、FIBERSIM、UG等软件生成包括但不限于以IGES、DXF为后缀名的二维数据文件，并支持排料数据修改功能。 2.4.7能实现与使用单位内部网络的连接，设备可通过控制系统（支持通过OPC接口或上位机）展示并导出各种裁切数据以供教学及生产培训使用，裁切数据应包括以下信息： A 设备运行的过程数据，包括但不限于设备运行时间、裁切时间、切割参数、刀具类型、标记信息等； B 设备运行状态（包括但不限于开机未工作、正常工作中、故障中），并能够提供设备故障报警信息； C 设备运行的历史裁切数据，包括但不限于（正在执行任务、待处理任务、已完成任务、已删除任务、历史任务），并可查看历史任务的具体数据。 2.5 切割工作台面 2.5.1 台面高度：应小于900mm，便于收料操作； 2.5.2 配套的台面在复合材料上广泛使用，台面材质应对于材料没有污染，易于清理和更换，且台面平整，保证料片在真空吸附状态下无目视褶皱； 2.5.3自动下料机台面要求更换方便、经久耐用，裁剪过程中不易产生对预浸料碎屑等杂质。切割台面保证≥1000小时的使用寿命，寿命时间内出现影响生产精度的台面磨损，厂家提供免费更换相同材质台面的服务； 2.5.4* 附带台面检测装置，检测裁切台面各区域点位的高度，对台面进行高度差统计模拟，在实际自动裁切过程中，控制系统自动补偿刀片切入深度，从而提升台面寿命，提高裁切完整性，减少返工； 2.5.5配备上料架、废料箱各一套； 2.5.6自动下料机设备的台面承重≥100kg。 2.6 真空吸附要求 2.6.1 配备真空泵，采用真空吸附固定物料，不需辅助薄膜（因标记需要）；切割工作台应具有良好的真空吸附功能，所配真空泵应吸力强劲，可调整真空吸附力，保证材料吸附牢固，材料在切割过程中不产生位移； 2.6.2真空吸附部件选材应保证经久耐用； 2.6.3吸附无废气、挥发性、易燃易爆性行气体和灰尘产生； 2.6.4真空系统在满足吸附要求的同时，需满足低功耗低噪音； 2.6.5要求机床在上述工作环境下长期稳定工作。 2.7 切割系统 2.7.1自动裁布机应具备的裁切方式：划切或高频振荡切割； 2.7.2两种切割方式之间应能通过更换刀具座方便切换，同时保证长时间使用不会松动； 2.7.3在切割过程中，不能有刀片将材料带离台面和使材料产生位移的现象，不能有切不断材料的现象，并备有紧急停车装置； 2.7.4若配备高频震荡切割，为保证裁切下料效果，其裁刀振动频率应≥18000次/分钟； 2.7.5设备在切割弧形时应保证切割面光滑、无偏差； 2.7.6物料的对边方式应操作简单，并且具有系统校正功能； 2.8 标记系统 2.8.1设备具备标记笔标记的方式，标记笔更换方便且使用成本低，标记笔架具有卡紧装置，避免标记笔在工作过程中出现晃动、不滑移现象； 2.8.2 标记笔可以在材料上标记各种文字，包括英文和中文字符、符号和数字等； 2.8.3在使用时可对每一裁片的标记进行更改，同时要求标记的文字清晰，标记笔更换方便，下笔力度适中（不应导致预浸料材料表面受损）； 2.8.4标记文字大小在一定范围内可调节，标记文字位置自动定位在每一裁片的中心点。 2.9 排料软件要求 2.9.1卖方应随设备提供自动排版软件，软件能提高复合材料预浸料裁片利用率及排料效率，设计合理，性能可靠，界面人性化，符合有关国家标准的要求； 2.9.2* 卖方需为买方提供连续3年，在买方教学现场，每年不少于总时长240分钟的软件培训，培训时间由买方提前一个月告知，提供培训手册及视频，卖方培训人员的所有费用（差旅、食宿等）由卖方承担； 2.9.3具备批量自动排版功能和裁片间距调整功能，具备图层设置功能，满足区别裁切和标记的需求； 2.9.4能够预先对裁片数据进行缺陷检查，如边缘不连续、交叉、重线等。并且能够编辑修改、保存、导出； 2.9.5具有对裁片数据的自动化缺陷检测功能，无需人工干预既可完成检查； 2.9.6通过排版软件自动缺陷检测合格后的裁片，在设备实际切割下料时不应出现裁片边缘不连续、交叉、重线等小的切割错误，完成整个下料过程时，不能出现个别裁片丢失的现象； 2.9.7生成的排料数据可支持以下信息：切割形状、标记信息、预浸料类型、刀具类型、切割参数等。上述排料数据导入自动下料机控制系统时，数控系统可以自动读取设置信息，也支持手动修改。 2.9.8软件能够兼容包括但不限于AAMA/ASTM/DXF/HPGL/GBR/NC格式，以适应航空复材行业要求。 2.10其他要求 2.10.1 接触材料要求：如台面牺牲层、刀具等材料应不含流离硅；（需要提供检测证书扫描件） 2.10.2 设备应取得CE认证，投标文件中提供证书扫描件； 2.10.3设备有安全急停开关，有横梁自动防撞机构，以保证操作员或参与培训学员的人身安全； 2.10.4设备刀具均采用机头盖保护，机头盖可以方便开启和关闭以方便换刀换笔，机头调试； 2.10.5机器正常运行时，机头盖与台面之间距离应不大于10cm，刀具与机头盖最外侧之间的距离应大于10cm，防止人手意外进入危险区域； 2.10.6除配置国际通用的标准警示灯外，提供更为直观的动态横梁LED 状态灯可更好区分机器所处的状态，以确保设备操作过程的安全性； 2.10.7设备需配置伺服电机高温保护，电流电压过载保护等功能，从而保障设备的正常运转。 三、技术服务及技术保障要求 1、卖方负责设备的运输（包含设备在买方厂房内的下货及设备就位工作）、安装、调试、检验； 2、在买方现场对技术、操作、维护人员进行演示设备及附件的主要功能、设备的操作、数控系统的操作、设备的日常维护培训； 3*、除设备安装后的培训，卖方需为买方提供连续3年，每年不少于320分钟的设备操作、维护等培训，培训地点可由买方在“买方场地”与“卖方的生产或技术中心”二者之间自由选择，培训时间由买方提前一个月告知，当在买方场地培训时，卖方培训人员的所有费用（差旅、食宿等）应由卖方承担。 4、卖方需要保证所有设备配件在12年内可以在市场采购，如涉及配件停产，卖方需及时通知买方，并对买方的配件重新选型工作提供无偿的技术支持。 5、要求卖方在国内应有设备备件库，有建立完善的售后服务体系，当设备保修期满之后，为买方提供长期广泛而优惠的服务，以优惠价格及时提供设备维修所需备件并负责技术服务； 6、保修期外，提供无偿远程技术援助，以及终身的有偿上门服务； 7、验收后应有工程师1周的现场生产支持与教学培训； 8、备品备件48小时内能够运到现场并进行维修； 9*、应急响应，能够在4小时内响应，在长三角地区有售后服务网点的设备厂家，应能在问题出现后24小时内工程师到厂进行现场维修。 三、质保期 质保期：设备终验收后，整体保修1年。 | 
